Au cœur de votre chaîne logistique, la préparation de commandes est une opération cruciale pour assurer la satisfaction de vos clients. La réussite de cette étape passe par un enchaînement d’opérations qui consistent à préparer les bons produits, au niveau de qualité souhaité, selon la quantité commandée ainsi qu’en temps et en heure. Optimiser sa préparation de commandes représente donc un enjeu stratégique pour gagner en productivité, en performance financière, et en lead time client.

 

Quelle organisation pour une préparation de commandes efficace ?

Optimiser sa préparation de commandes commence par une analyse des moyens physiques et informatiques mis en œuvre et de l’environnement dans lequel les manipulations sont effectuées. Les produits sont-ils facilement accessibles ? Quelle distance faut-il parcourir pour prélever les références les plus demandées ? Quels outils pourraient être utiles pour améliorer le processus de préparation ?

 

Un environnement de travail optimal

Avant de se lancer dans la préparation de commandes, il est important de construire un environnement de travail optimal pour les préparateurs. Cela se traduit, à travers deux axes en particulier, par une réduction de la pénibilité du travail et une augmentation du niveau de productivité.

Le premier axe consiste à optimiser l’ergonomie des postes de travail et à utiliser des moyens de manutention adaptés à votre activité (chariots de préparation, « ruchers » et meubles d’éclatement ergonomiques).

Le second consiste à améliorer l’accessibilité des articles dans les zones de stockage. Par exemple, en évitant de placer les produits lourds en hauteur ou trop profondément dans les étagères. Ou encore, en dimensionnant des allées de préparation qui permettent aux préparateurs de circuler sans avoir à prendre de risques ou à perdre du temps.

 

Des produits stockés au bon endroit

Un des éléments clé pour augmenter la productivité d’un préparateur de commandes est de réduire la longueur de ses trajets (temps et distance). En effet, plus ses déplacements seront limités au sein de la zone de stockage, plus il pourra préparer de commandes de manière efficace. À la clé : une baisse des coûts de préparation, une optimisation des délais clients, et une réduction de la pénibilité.

La réduction des temps de déplacement des opérateurs commence en amont, dès la détermination des emplacements de stockage et de picking. Cette étape consiste à positionner les références les plus vendues aux emplacements les plus rapidement accessibles. Pour cela, vous pouvez réaliser un classement ABC basé sur la loi de Pareto.

Schématiquement, les produits de classe A (les plus vendus) se retrouvent alors dans une zone de stockage au plus près de la zone d’expédition. À l’inverse, les produits de classe C (les moins vendus) peuvent être stockés un peu plus à l’écart car il est nécessaire de s’y déplacer moins souvent.

N’hésitez pas à consulter cet article pour en savoir davantage sur cette méthode.

 

Des chemins de préparation de commandes efficaces

Le chemin de préparation représente le trajet à effectuer par le préparateur pour récupérer les produits nécessaires à la constitution des commandes clients. Cette étape, nommée picking, doit lui permettre de prélever un maximum de produits sur une distance la plus faible possible.

Afin d’optimiser le picking, il est donc important de découper l’entrepôt en plusieurs zones. Ce découpage peut être réalisé selon plusieurs critères comme les caractéristiques physiques des produits ou leur niveau de rotation (classement ABC).

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Le chemin de préparation le plus courant, que vous pouvez visualiser sur le schéma ci-dessous, est le chemin en Z. Il vous permet de prélever tous les articles d’une zone, sans avoir à revenir sur vos pas.

La technologie au service de la productivité

L’élément presque indispensable pour optimiser considérablement son système de préparation de commandes est le WMS (Warehouse Management System). Bien configuré, il permet, entre autres, de gagner rapidement en productivité et en fiabilité. L’une de ses fonctionnalités principales est en effet de générer des chemins de préparation optimisés, selon les règles d’ordonnancement initialement paramétrées. Nous reviendrons sur la notion d’ordonnancement un peu plus tard.

Le WMS a également l’avantage de contrôler les stocks en temps réel et de déclencher, par exemple, des demandes de réapprovisionnement lors de l’atteinte du seuil de stock minimum. Cela permet d’anticiper les besoins des préparateurs et de limiter leurs trajets. Aussi, le WMS offre la possibilité d’éditer tous les documents nécessaires au préparateur comme les bons de livraison ou les étiquettes de transport.

Enfin, d’autres solutions technologiques peuvent être associées à un WMS :

  • Le Voice picking qui permet au préparateur de recevoir les instructions dans des écouteurs et de confirmer ses manipulations vocalement.
  • Le Pick to light qui a pour fonctionnalité de guider visuellement l’opérateur grâce à des leds qui indiquent la zone et les quantités à prélever.
  • Le Put to light qui permet ensuite de déposer le produit prélevé au bon endroit grâce à un indicateur visuel.
  • Le Scanner mains libres qui s’accroche au poignet du préparateur et lui permet de scanner les codes barres sans avoir à manipuler un scanner. Il peut ainsi se concentrer uniquement sur les produits.

Ces systèmes ont l’avantage d’aider le préparateur à limiter ses erreurs de prélèvements (inversions, écarts en quantité…). Il peut ainsi évoluer plus sereinement et gagner en efficacité.

 

L’importance de l’ordonnancement pour optimiser sa préparation de commandes

L‘étape d’ordonnancement consiste à déterminer l’ordre de préparation des commandes et les règles de regroupement de ces dernières. Ces règles permettent de constituer des batchs de commandes cohérents, nécessaires pour optimiser les délais de préparation.

Le principe de base de la préparation de commandes est, bien sûr, qu’elle s’effectue au fil de l’eau, par ordre chronologique. Toutefois, d’autres facteurs peuvent être pris en compte pour prélever les produits de la manière la plus efficace possible. La commande contient-elle un seul ou plusieurs articles ? Quelle est la typologie des articles commandés (volume…) ? Quelle est la promesse de livraison de la commande ? Quel est l’horaire de la ramasse transporteur ?

Découvrez, dans la suite de cet article, un critère d’ordonnancement fondamental : la distinction entre les commandes mono-produit et multi-produits.

 

La préparation de commandes mono-produit

Les commandes mono-produit concernent les commandes qui ne comportent qu’un seul article. Pour les préparer, il est donc nécessaire d’aller chercher le produit dans le stock pour venir le déposer dans une zone de packing. La commande y est ensuite emballée puis expédiée. Répéter cette opération pour chaque commande rend le chemin de préparation peu productif. En effet, il nécessite de se rendre dans le stock pour un seul article.

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C’est alors que la notion d’ordonnancement prend tout son sens. En regroupant plusieurs commandes mono-produit (selon la quantité de votre flux), vous permettez au préparateur de collecter davantage d’articles à chaque fois qu’il se rend dans la zone de picking. C’est ce que l’on appelle la massification de la préparation de commande.

Ce dernier peut ensuite se rendre, avec son chariot plein, dans une zone de packing et emballer puis étiqueter unitairement chaque produit qu’il a ramassé (un produit correspondant à une commande). Enfin, il n’a plus qu’à déposer les colis préparés sur la zone d’expédition correspondant au mode de transport choisi par le client.

 

La préparation de commandes multi-produits

Les commandes multi-produits comportent, quant à elles, plusieurs produits à destination du même client. Dans le même principe qu’expliqué précédemment, il est peu productif de récupérer les produits commande par commande. La contrainte, par rapport aux commandes mono-produit, est que le ramassage de plusieurs commandes à la fois engendre un mélange des produits dans le chariot de collecte. Il est donc nécessaire, suite à la collecte des articles, de réaliser un tri par éclatement dans une zone dédiée. Ce tri peut être effectué à l’aide d’un meuble de plusieurs cases (« rucher » ou meuble d’éclatement), où chaque case correspond à une commande.

Lorsque la taille des produits le permet, et en fonction des typologies de commandes et des volumes à traiter, il peut être intéressant d’utiliser un meuble d’éclatement mobile. Ainsi, les produits ne sont manipulés qu’une seule fois puisque l’éclatement s’effectue directement lors du prélèvement.

Ensuite, comme pour les commandes mono-produit, les articles peuvent être amenés en zone de packing, puis d’expédition.

Par ailleurs, dans le cas de l’utilisation d’un WMS, une technologie comme le Pick to Light et le Put to Light adaptés au meuble de tri peuvent considérablement faciliter la tâche du préparateur.

Incontournable, la notion d’ordonnancement vous permet d’organiser vos flux et vos process de préparation de commandes de la manière la plus efficace possible. Vous pouvez ainsi réduire les opérations à non-valeur ajoutée et gagner en performance.

Ces principes seront mis en œuvre de manière de plus en plus subtile avec l’augmentation des volumes et la complexification des promesses clients. Ils conservent néanmoins toute leur pertinence et leur efficacité, quelle que soit la taille de votre activité.

Avez-vous désormais une idée de ce que vous pourriez mettre en place pour optimiser votre préparation de commandes ?